Prefaţă
Lustruirea pieselor de precizie folosește, de obicei, benzi de piatră de ulei, roți de lână, șmirghel etc. Funcționarea manuală este în general metoda principală. Metoda de superfinisare poate fi utilizată pentru cerințele de înaltă calitate a suprafeței. Superfinisirea folosește un instrument abraziv special care se rotește cu viteză mare pe suprafața prelucrată a piesei de lucru într -o suspensie de lustruire care conține abrazive. Lustruirea poate obține o rugozitate de suprafață a RA 0. 008μm.
Instrumente și specificații comune pentru lustruire
1) Instrumentele utilizate în mod obișnuit pentru lustruirea mucegaiului sunt: șmirghel, piatră de ulei, roată cu bandă, pastă abrazivă, fișier din aliaj, ac de măcinare cu diamante, cip de bambus, piatră de ulei de fibre, polizor circular, etc.
3) Piatră de ulei: 120#, 220#, 400#, 600#
4) Roata simțită: cilindrică, conică, obetică
5) pastă abrazivă: 1# alb, 3# galben, 6# portocaliu, 9# verde, 15# albastru, 25# maro, 35# roșu, 60# violet
6) Fișier: forme pătrate, rotunde, plate, triunghiulare și alte forme
7) acul de măcinare a diamantului: în general 3/32 coaste sau 1/8 gambe, cu ondulant, cilindric, lung drept cilindric, conic lung.
8) Bambus: Diverse forme sunt potrivite pentru forma operatorului și a matriței. Funcția este de a apăsa șmirghelul de pe piesa de lucru și de a -l macina pentru a obține rugozitatea necesară a suprafeței.
9) Piatră de ulei de fibre: 200# negru, 400# albastru, 600# alb, 800# roșu
Proces de lustruire
(1) Lustruire grosieră
Suprafața după finisare, EDM, măcinare, etc. poate fi lustruită cu o mașină de lustruire a suprafeței rotative cu o viteză de 35, 000-40, 000 r/min. Aceasta este urmată de măcinarea manuală de piatră, în care se adaugă kerosenul sub formă de lubrifiant sau lichid de răcire. Ordinea de utilizare este: 180#→ 240#→ 320#→ 400#→ 600#→ 800#→ 1000#.
(2) Lustruire semi-precizie
Pulisiunea semi-finishând folosește în principal șmirghel și kerosen. Numerele de șmirghel sunt următoarele: 400#→ 600#→ 800#→ 1000#→ 1200#→ 1500#. De fapt, #1500SandPaper folosește doar oțel de mucegai care este potrivit pentru stingere (peste 52 ore), nu din oțel pre-întărit, deoarece acest lucru poate deteriora suprafața oțelului întărite și nu obține efectul de lustruire dorit.
(3) Lustruire fină
Pasta de lustruire a diamantelor este utilizată în principal pentru lustruirea fină. Dacă roata de pânză de lustruire este amestecată cu pulbere de măcinare a diamantelor sau pastă abrazivă pentru măcinare, secvența obișnuită de măcinare este:
9μm(1800#)→6μm(3000#)→3μm(8000#)
Marcajele de uzură asemănătoare părului lăsate de 1200# și 1500# șmirghel pot fi îndepărtate cu pastă de diamant de 9μm și roți de pânză de lustruire. Apoi este lustruit cu pastă de vâscoză și pastă abrazivă cu diamante în următoarea ordine:
1μm(14000#)→1/2μm(60000#)→1/4μm(100000#)
Factori care influențează finisarea suprafeței
(1) Starea de suprafață a piesei de lucru
În timpul procesării materialului, stratul de suprafață va fi deteriorat din cauza căldurii, a stresului intern sau a altor factori, iar parametrii de tăiere necorespunzători vor afecta efectul de lustruire. Suprafețele EDM sunt mai dificil de macinat decât suprafețele prelucrate sau tratate termic. Prin urmare, EDM trebuie efectuat înainte de sfârșitul EDM, altfel se va forma un strat subțire de întărire la suprafață. Dacă regulile de reglare fină a EDM nu sunt selectate în mod corespunzător, adâncimea stratului afectat de căldură poate ajunge la 0. 4 mm. Duritatea stratului subțire întărit este mai mare decât cea a substratului și trebuie îndepărtată. Prin urmare, cel mai bine este să încorporați un proces de măcinare grosier pentru a oferi o bază bună pentru lustruire.
(2) Calitatea oțelului
Oțelul de înaltă calitate este o condiție prealabilă pentru o calitate bună a lustruirii, iar diverse incluziuni și pori din oțel vor afecta efectul de lustruire. Pentru a obține un rezultat bun de lustruire, piesa de lucru trebuie să fie marcată cu rugozitatea suprafeței lustruite la începutul prelucrării. Atunci când o piesă de lucru stabilește că are nevoie de lustruire în oglindă, trebuie să fie un oțel cu proprietăți de lustruire bune și tratate termic, altfel efectul dorit nu va fi obținut. Efect.
(3) Procesul de tratare a căldurii
Dacă tratarea termică nu se face corect, duritatea de suprafață a oțelului este inegală sau caracteristicile sunt diferite, ceea ce poate provoca dificultăți de lustruire.
(4) Tehnologia de lustruire
Întrucât lustruirea se face în mare parte de mână, abilitățile umane sunt încă motivul principal care afectează calitatea lustruirii. În general, se crede că tehnica de lustruire afectează rugozitatea suprafeței. De fapt, tehnici bune de lustruire trebuie să fie asociate cu oțel de înaltă calitate și procesul de tratare a căldurii corecte pentru a obține rezultate satisfăcătoare de lustruire. Dimpotrivă, dacă tehnica de lustruire nu este bună, oricât de bun este oțelul, nu va putea obține efectul oglinzii.
Cum să rezolvi problemele comune cu lustruirea
(1) Lustruire excesivă
Cea mai mare problemă întâmpinată în procesul de lustruire zilnică este „supra-polisorând”, adică cu cât timpul de lustruire este mai lung, cu atât este mai gravă calitatea suprafeței mucegaiului. Există două fenomene de suprapolare: „Peel de portocală” și „Pockmarking”. Suprapozarea apare mai ales în lustruirea mecanică.
(2) Cauza „cojii de portocale” pe piesa de prelucrat
Suprafețele neregulate și dure sunt numite „cojile portocalii”. Există multe motive pentru „coajă de portocală”. Cea mai frecventă cauză este supraîncălzirea sau carburizarea suprafeței matriței. Presiunea de lustruire este prea mare, iar timpul de lustruire este prea lung. Motivul principal pentru „coajă de portocală”. De exemplu, dacă lustruiți cu o roată de lustruire, căldura generată de roata de lustruire poate provoca cu ușurință „coajă de portocală”. Oțelurile mai dure pot rezista la presiuni mai mari de lustruire, în timp ce oțelurile mai moi sunt predispuse la suprapolare. Studiile au arătat că timpul pentru suprapolare poate varia în funcție de duritatea oțelului.