Alegeți cel mai potrivit material
Atunci când proiectați și prelucrați piese, alegerea materialului potrivit este cea mai importantă modalitate de a economisi bani. Materialul cel mai potrivit nu este neapărat cel mai scump. Ar trebui să alegeți cel mai potrivit material pe baza scopului și funcției piesei.
Multe materiale sunt aproape identice din punct de vedere al performanței, dar prețul variază foarte mult. Puteți verifica dacă aceste materiale alternative îndeplinesc cerințele funcționale. De exemplu, utilizarea pinului de ejector de mucegai utilizat în loc de material SKH51 poate economisi 50% ~ 70% din cost.
Pe de altă parte, materialele mai moi precum 6061 aluminiu sunt mai ușor de tăiat și, prin urmare, au un timp de procesare mai scurt. Pe de altă parte, materialele mai grele necesită instrumente mai scumpe și sunt predispuse la deteriorarea și uzura de unelte. Drept urmare, materialele mai grele duc la timpi de prelucrare mai lungi și la creșterea ratelor de uzură a sculei, ceea ce la rândul său crește costurile de prelucrare.
Încercați să evitați utilizarea unghiurilor interioare de 90 de grade
Unghiurile acute sau 90- unghiuri interioare cresc numărul de pași și timp de prelucrare, ceea ce crește costurile. De fapt, majoritatea colțurilor interioare nu trebuie să fie de 90 de grade, iar colțurile rotunjite nu afectează funcționalitatea.
Dacă un file este utilizat în proiectare, mașina poate produce piesa continuă. Instrumentele de prelucrare a CNC, cum ar fi tăieturile de frezare, fabricile de capăt etc., vor lăsa automat colțurile interioare rotunjite. O rază de colț mică și îngustă necesită mai multe tratamente de scule și instrumente mici speciale, care vor crește timpul de prelucrare și necesită schimbări de scule. În schimb, raza mare a colțului interior permite ca instrumentele mai mari să se taie eficient.
Pentru cel mai bun design, asigurați -vă că raportul L: D (lungimea până la diametru) a razei de colț interior este de 3: 1 sau mai puțin. În plus, păstrarea tuturor colțurilor interioare cu aceeași rază poate reduce timpul de prelucrare.
Minimizați cavitățile interne
Proiectarea pieselor metalice sau din plastic cu cavități profunde este adesea consumatoare de timp și dificil de prelucrat. Atunci când creați cavități, trebuie eliminată o cantitate mare de materiale, care nu numai că risipește material, dar face dificilă eliminarea chipsurilor și poate necesita procese speciale, cum ar fi EDM tăiat cu sârmă sau EDM contrabore pentru a atinge adâncimea. Toate acestea se adaugă la costuri.
Adâncimea buzunarului în design ar trebui să fie limitată la 4 ori mai mult decât lungimea, iar adâncimea ideală a proiectării ar trebui să fie de 2 ~ 3 ori diametrul.
Evitați modelele cu pereți subțiri
Părțile prelucrate cu pereți subțiri vor dura mai mult timp pentru a prelucra, deoarece sunt foarte fragile și dificil de menținut toleranțe precise și sunt predispuse la vibrații sau deformări. Vitezele de procesare lentă, tehnicile speciale de procesare și ratele mari de resturi contribuie la prețuri mai mari pentru piese cu pereți subțiri.
Piesele cu pereți groși sunt mai stabile și mai puțin costisitoare. Pentru a menține costurile de procesare scăzute, evitați proiectele cu pereți subțiri. Grosimea peretelui pieselor metalice trebuie să fie mai mare decât 0. 8mm, iar grosimea peretelui părților din plastic trebuie să fie mai mare de 1,5 mm.
Utilizați dimensiuni standard de ieșire
Când o parte prelucrată este proiectată cu găuri filetate, adâncimea găurii și dimensiunea firului afectează prețul total. În general, creșterea lungimii firului în corp nu va face partea mai puternică, astfel încât nu este necesară să pătrundă în găuri mai mari de 3 ori diametrul găurii și să minimizeze lungimea filetului. Dacă lungimea firului este de 3 ori diametrul, acesta poate crește riscul de rupere și necesită mai mult timp de prelucrare. Firele foarte mici trebuie să fie atinse manual, ceea ce crește și prețul.
Evitați piesele complicate
Prelucrarea modelelor supradimensionate, în miniatură sau complexe necesită adesea unelte specializate, mașini CNC cu mai multe axe sau corpuri personalizate, toate acestea adăugând costul total.
În unele cazuri, în special pentru piesele complexe care trebuie prelucrate pe mai multe fețe, este posibil să doriți să încercați să împărțiți partea în două sau mai multe părți independente, apoi să le sudați sau să le eliminați separat, ceea ce poate reduce costurile.
Evitați tratamentul excesiv de suprafață
Finisarea la suprafață a pieselor prelucrate CNC este în principal pentru a obține estetică, rezistență la coroziune, rezistență la uzură sau alte proprietăți. Cu toate acestea, aceste procese de tratare a suprafeței (de exemplu, tratarea termică, sablarea, acoperirile speciale, anodizarea etc.) se adaugă la costul total. Prin urmare, procesul de tratare a suprafeței trebuie selectat cu atenție în funcție de nevoile reale.
Dacă obiectivul este de a reduce costul total, alegerea unei suprafețe prelucrate standard este o opțiune rapidă și rentabilă, adesea folosită pentru aplicații care nu sunt dezactivate (de exemplu, suporturi de montare). Finisajul standard de suprafață este de obicei 125 RA (3,2 RA M).
Evitați utilizarea excesivă a toleranțelor strânse
Deși avem echipamentele de prelucrare ultra-precizie și experiența de producție pentru a satisface cerințele de toleranță de ± 0. 001mm, vă recomandăm totuși să evitați utilizarea excesivă a toleranțelor strânse pentru piesele cu scop nespecial. Deoarece cu cât este mai strânsă toleranțe, cu atât mai multe operațiuni și timp sunt necesare, ceea ce înseamnă că costurile cresc semnificativ.
Comenzi în vrac
Deși strungurile CNC moderne și mașinile de frezare funcționează mai eficient, acestea necesită totuși ingineri să programeze și să se configureze. Numărul de piese comandate are un impact mare asupra prețului unitar. Dacă comandați 10000 de părți față de comandă 10 părți, prețul va fi foarte diferit. Producția în masă a acelorași părți poate îmbunătăți semnificativ productivitatea și rentabilitatea prelucrării CNC.
Planifică producția în avans
Dezvoltați planuri de produse, activități de proiectare în avans și finalizați proiectele înainte de producție. Acest lucru va oferi furnizorilor de prelucrare CNC suficient timp pentru a furniza materii prime, a face planuri de producție și a livra la timp. Conform anilor noștri de experiență de producție, un timp de plumb mai lung poate reduce costul total cu 4%~ 6%.